當全球供應鏈面臨重組壓力、傳統勞動密集型產業加速外遷之際，中國製造的升級路徑正從「規模擴張」轉向「精細滲透」。一組來自產業一線的數據頗具說服力：截至2025年底，已有180多項針對具體工序痛點的精益工具被開發並交付至供應商，累計交付量達7,500件，平均提升相關環節效率35%。這些工具不炫技、不宏大，卻真實作用於車縫台前的每一針每線——它們共同指向一種新範式：以「工序級微創新」驅動全鏈數智化蝶變。
SHEIN產教評共享實訓基地
以泳衣製作為例，腳口橡筋處理長期困擾產業：傳統工藝需分兩步——先用四線打邊車縫橡筋，再手工內折後以冚車壓雙線固定，耗時且易歪斜。一項名為「冚車落橡筋壓雙線一次過」的工具套件，將兩道工序合一，不僅效率提升25%，更顯著改善品質一致性。同樣地，針對女裝腰帶需「縫合－翻帶－定型」三步手工操作的痛點，新工具實現一體化處理，效率躍升近六成。技術突破不在於引入高價設備，而在於對「人」與「工序」的深度理解後，以低成本、可複製的方式消除浪費。
此類創新得以規模化落地，關鍵在於構建「技術－人－系統」三層支撐。硬件層面，企業已投入逾6,000萬元，協助200多家工廠完成52萬平方米廠房升級，並改造食堂、宿舍等生活空間近1.4萬平方米，為技術落地提供物理基礎；技術層面，成立首個服裝製造創新研究中心，與東華大學聯合研發再生滌綸技術，與傳化化學共建聯合實驗室，並聯合東風、中國重汽、寧德時代投入超百台9.6米新能源電車，填補倉間轉運電動化空白；而最被低估的，是「人」的維度——2025年全年開展近600場培訓，覆蓋3.7萬人次，並創新「送教上門」模式。
在揭陽普寧，針對「斷線、跳線」等一線工人難以理解的原理，專業講師以實物演示拆解成因，培訓後一個月，相關次品率下降50%；近日，在知名的遼寧興城泳裝產業帶，為解決供應商在生產差異化和高難度時尚泳衣時的挑戰，團隊圍繞影響消費者體驗的關鍵指標與難款泳衣專屬工藝，開展「送教上門」制版賦能培訓。一個月後，相關供應商斷碼率降低近30%。這些數據證明：技術賦能若脫離操作者認知水平，終將失效；唯有「按需教學」，才能讓創新真正扎根產線。
與此同步，企業成功推動人社部新增「服裝質檢員」新工種，並建立「產教評共享實訓基地」，面向零基礎人員提供車縫、制版等上崗培訓，形成「產業需求－能力建模－課程重構－校企共評」的閉環人才培育機制。2025年，該基地已正式揭牌，進一步擴大技能賦能範圍，為產業注入持續人才動能。
值得注意的是，此輪升級並非單向輸出，而是「鏈式改造」：作為柔性供應鏈的「鏈主」，企業以「小單快反」模式倒逼工廠提升響應能力，再以工具、培訓、標準賦能其承接能力，最終實現「按需生產」與「品質可控」的雙重目標。與此同步，全鏈減碳亦非口號——已獲科學碳目標倡議（SBTi）認證近期與長期減排路徑，並為不同環節供應商定制差異化減排策略，使綠色轉型與經濟效益形成正向循環。
在全球製造業競爭日益聚焦「韌性」與「敏捷性」的今天，SHEIN的實踐揭示了一條被低估的路徑：真正的數智化，未必始於頂層AI規劃，而可能誕生於車間裡一次對「翻帶太費力」的共鳴，與隨後一臺可拆卸、可調試、可複製的輕量工具。180項工具所累積的，不僅是35%的效率提升，更是一種信念——中國製造的升級，必須紮根於最細微的生產現場，與最廣泛的一線工人共同完成。
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